一、核心準備（必做）
設備與人員準備
確認分析儀、加速度傳感器（優先）、連接線、校準證書齊全
檢查傳感器靈敏度（通常100mV/g），確保誤差≤2%
準備耦合劑（硅脂 / 凡士林）、清潔布、扳手等工具
操作人員需熟悉起重減速機結構與安全規范
工況與安全確認
記錄設備參數：型號、轉速、負載、潤滑狀態、運行時長
停機斷電，掛牌警示，確保起重設備處于安全位置
選擇穩定運行工況：空載→額定負載→重載（必要時）
二、測點布置（起重減速機專屬）
起重減速機振動測量需覆蓋全傳動鏈，按以下優先級布置：
表格
測點位置    測量方向    檢測目的    備注
輸入軸軸承座（近端 / 遠端）    水平、垂直、軸向    聯軸器不對中、輸入軸承故障    必測
輸出軸軸承座（近端 / 遠端）    水平、垂直、軸向    輸出軸承磨損、負載異常    必測
機殼中部（齒輪嚙合區）    水平、垂直    齒輪嚙合精度、齒面損傷    必測
地腳螺栓附近    垂直    基礎松動、安裝精度    建議測
卷筒連接端    徑向    同軸度、沖擊載荷    起重設備必測
關鍵原則：
選剛性結構面，避開薄壁、焊縫、散熱片等易共振區域
清潔測點表面至金屬光澤，涂抹薄耦合劑，保證貼合緊密
傳感器用螺栓固定（優先），磁吸僅臨時使用，避免手持測量
三、傳感器與參數設置
傳感器選擇
加速度傳感器：頻率范圍0.5-10kHz，適配起重減速機全頻段振動
速度傳感器：適用于 ** 低速（<600r/min）** 減速機，測振動速度有效值
核心參數設置
表格
參數    推薦值    說明
測量類型    振動速度有效值（RMS，mm/s）+ 振動位移（μm，低速）    起重設備優先速度值
頻率范圍    10-1000Hz    覆蓋齒輪嚙合頻率與軸承特征頻率
采樣頻率    ≥2 倍Z高頻率（建議≥2kHz）    滿足奈奎斯特采樣定理
頻譜分辨率    ≤1Hz    保證故障頻率識別精度
采樣時長    ≥3 秒 / 測點    確保數據穩定，波動 < 5%
窗函數    漢寧窗    減少頻譜泄漏，提升分辨率
四、數據采集與記錄
采集流程
開機自檢，連接傳感器，確認信號正常
按預設測點順序采集，每個測點至少 3 組數據取平均值
實時觀察波形，排除毛刺（傳感器松動 / 電磁干擾）
同步記錄：轉速、負載、油溫、環境溫度、測點編號、測量時間
起重特殊工況采集
空載啟動→穩定運行→額定負載→重載→停機，全階段記錄
重點捕捉起升 / 下降瞬間的沖擊振動數據
五、數據分析與故障判定
數據對比
與GB/T 6075.3/ISO 10816-3標準比對
參考企業內部限值：起重減速機通常 **≤6.3mm/s**（普通級），≤2.8mm/s（精密級）
與歷史數據比對，識別趨勢性增長（關鍵預警信號）
典型故障特征（起重減速機高頻）
表格
故障類型    振動特征    判定依據
齒輪齒面磨損    嚙合頻率及諧波，邊頻帶增多    頻譜中出現 2-3 倍嚙合頻率峰值
軸承故障    軸承特征頻率（BPFI/BPFO/FTF）    時域周期性沖擊，頻譜對應頻率突出
聯軸器不對中    1x 轉頻為主，垂直 / 水平方向差異大    頻譜 1x 轉頻能量占比 > 70%
基礎松動    地腳處振動異常，相位漂移    垂直方向振動值顯著偏高
斷齒故障    時域劇烈沖擊，調制現象明顯    頻譜中出現高階諧波與邊帶
六、結果輸出與報告
生成包含時域波形、頻譜圖、峰值、有效值、趨勢對比的完整報告
明確標注：測點位置、測量工況、故障等級、處理建議
起重設備重點關注：沖擊值、峰值系數（>2.5 需警惕）、起升機構振動異常
七、安全與注意事項
測量時保持安全距離，避免接觸旋轉部件
傳感器安裝牢固，防止脫落引發事故
避免在強電磁干擾環境（如變頻器附近）測量
數據異常時，重復測量 2-3 次確認，排除測量誤差
起重減速機振動超標時，立即停機檢查，嚴禁帶病運行
八、起重減速機振動標準參考（速查）
表格
設備類型    轉速范圍    合格振動速度（RMS）    測量位置
普通起重減速機    600-3600r/min    ≤6.3mm/s    輸入 / 輸出軸承座、箱體頂部
精密起重減速機    600-3600r/min    ≤2.8mm/s    輸入 / 輸出軸承座、箱體頂部
低速起重減速機    <600r/min    位移≤150μm    輸入 / 輸出軸承座。